- Energieeinsparungen mit Frequenzumrichter: 30–45 % weniger als Einheiten mit fester Drehzahl für Anlagen mit variablem Bedarf
- Effizienzgewinn durch zweistufige Verdichtung: Zusätzliche 15–20 % gegenüber einstufigen VSD-Systemen
- Garantie: 10 Jahre Garantie auf Kernmotor und Kompressionselement
- Produktionskapazität: Vollständiges Leistungsspektrum von 7,5 kW bis 355 kW, ein- und zweistufige Ausführungen
- Zertifizierungen: ISO 9001, CE, ATEX verfügbar für explosionsgefährdete Umgebungen
- Lieferzeit: 4–6 Wochen Produktionszeit + 4–5 Wochen Seefracht nach Europa
Wir arbeiten seit fast drei Jahrzehnten mit Werksleitern in Deutschland, Polen und Tschechien zusammen, und wenn es etwas gibt, das wir immer wieder hören, dann ist es dies: Die Energiekosten in der Fabrikhalle sind der Budgetposten, der die Rentabilität still und leise auffrisst. Druckluft zählt zu den teuersten Betriebsmitteln in jedem Produktionsbetrieb – sie kann 10–15 % des gesamten Stromverbrauchs ausmachen. Wenn wir Betriebsleitern zeigen, dass ein optimal dimensionierter Schraubenkompressor mit Drehzahlregelung (VSD) diesen Anteil um ein Drittel oder mehr senken kann, ändert sich die Situation grundlegend. Dieser Artikel richtet sich an europäische Einkäufer in der Fertigungsindustrie, die nicht nur wissen möchten, was sie kaufen sollen, sondern auch, warum dies für ihren spezifischen Betriebsablauf so wichtig ist.
Warum europäische Werke ihre Druckluftstrategie jetzt überdenken
Die industrielle Energielandschaft Europas hat sich seit 2022 erheblich verändert. Die Volatilität der Erdgaspreise, kombiniert mit dem CO2-Grenzausgleichsmechanismus (CBAM) der EU und den verschärften Anforderungen der ISO 50001 an das Energiemanagement, bedeutet, dass Produktionsanlagen Druckluft nicht mehr als fixen Gemeinkostenposten behandeln können. Da die Energiekosten nun neben rein wirtschaftlichen Aspekten auch regulatorische Bedeutung haben, hat sich die Kalkulation für die Auswahl eines Luftkompressors grundlegend verändert.
Wir arbeiten mit Werksleitern zusammen, die Produktionslinien für Automobilkomponenten, Metallverarbeitungsbetriebe und Lebensmittelverarbeitungsanlagen in Mittel- und Westeuropa leiten. Was sie eint, ist nicht ihre Branche, sondern ihr Bedürfnis nach Zuverlässigkeit. Ein Kompressorausfall legt nicht nur eine einzelne Maschine lahm. In einer modernen, vernetzten Produktionslinie kann er innerhalb weniger Stunden den gesamten Betrieb zum Erliegen bringen. Deshalb basiert unsere gesamte Produktentwicklungsphilosophie auf einer zentralen Frage: Was braucht ein Werksleiter tatsächlich, um nachts ruhig schlafen zu können?
Die Lösung besteht unserer Erfahrung nach aus drei Komponenten: Energieeffizienz zur Senkung der Betriebskosten, mechanische Zuverlässigkeit zur Vermeidung ungeplanter Ausfallzeiten und eine Serviceinfrastruktur zur schnellen Behebung von Problemen. Jedes unserer Produkte erfüllt alle drei Aspekte. Wir haben dies auf die harte Tour gelernt – durch den Aufbau und Verlust von Geschäftsbeziehungen mit europäischen Vertriebspartnern, die von Geräten enttäuscht wurden, die zwar auf dem Papier gut aussahen, aber in der Praxis zu massiven Serviceproblemen führten.
Der industrielle Leistungsbereich: Schraubenkompressorkonfigurationen verstehen
Wenn wir von „industriellem Leistungsbereich“ sprechen, meinen wir den Leistungsbereich, in dem Schraubenkompressoren dominieren – den Bereich von 7,5 kW bis 355 kW, der die überwiegende Mehrheit der europäischen Fertigungsanwendungen abdeckt. Unterhalb von 7,5 kW sind Kolbenkompressoren oft sinnvoller. Oberhalb von 355 kW sind Zentrifugalkompressoren wirtschaftlicher. Innerhalb dieses Bereichs ist die Schraubentechnologie überlegen, da sie im Vergleich zu Kolbenkompressoren einen kontinuierlichen Luftstrom, einen geringeren Geräuschpegel und deutlich reduzierte Vibrationen bietet.
Was einen hochwertigen industriellen Schraubenkompressor von einem Standardgerät unterscheidet, ist nicht in erster Linie die Nennleistung – es sind die Wirkungsgradkurve, die Auslegung der Wartungsintervalle und die im Inneren verbaute Motortechnologie. Ein gut konstruierter 37-kW-Schraubenkompressor, der im Teillastbetrieb läuft (was dem tatsächlichen Betrieb der meisten Produktionsanlagen entspricht, nämlich 60–80 % der Zeit), verbraucht deutlich weniger Energie als ein schlecht dimensioniertes Gerät mit der gleichen Nennleistung.
Innerhalb unseres Produktsortiments unterteilen wir die Konfigurationen in drei Kategorien, die für europäische Käufer am wichtigsten sind:
- Festdrehzahl-Öleinspritz-Rotationsschraubenmotor: Das Arbeitstier. Geeignet für Anlagen mit relativ konstantem Luftbedarf. Geringere Anschaffungskosten. Wir empfehlen diese Anlagen typischerweise für Betriebe mit langen Schichten und stabilem Bedarf – beispielsweise für die pharmazeutische Verpackungsindustrie oder die kontinuierliche Metallextrusion.
- Einstufige VSD-Öleinspritz-Rotationsschraubenverdichter: Die effiziente Lösung für Umgebungen mit variablem Luftbedarf. Der Drehzahlumrichter passt die Motordrehzahl an den tatsächlichen Luftbedarf an und vermeidet so das ineffiziente Ein-/Ausschalten bei fester Drehzahl, das in vielen europäischen Anlagen vorkommt. Typischerweise werden damit in Anwendungen mit variablem Luftbedarf 30–45 % Energieeinsparung gegenüber vergleichbaren Umrichtern mit fester Drehzahl erzielt.
- Zweistufige PM-VSD-Systeme: Unsere fortschrittlichste Konfiguration. Die zweistufige Bauweise (Niederdruckstufe speist eine Hochdruckstufe) verbessert den spezifischen Energieverbrauch um 15–20 % im Vergleich zur einstufigen Ausführung. PM steht für Permanentmagnetmotortechnologie, die die elektrischen Verluste zusätzlich reduziert. Für ein polnisches Automobilzulieferwerk, das wir 2024 unterstützten, senkte diese Konfiguration die Stromkosten für den Kompressor im ersten Betriebsjahr um über 40.000 €.
Warum die VSD-Technologie für europäische Produktionsanlagen heute unverzichtbar ist
Lassen Sie mich Ihnen ein konkretes Beispiel aus einem Metallverarbeitungsbetrieb in Bayern geben, mit dem wir zusammenarbeiten. Deren drehzahlfester 75-kW-Kompressor lief 14 Stunden am Tag im Zweischichtbetrieb, aber hier ist, was die meisten Leute übersehen: Der tatsächliche Luftbedarf war sehr variabel.Farbspritzgeräte benötigten kurzzeitig hohe Luftmengen. Schweißstationen benötigten einen gleichmäßigen Niederdruckstrom. Pneumatische Förderbänder arbeiteten pulsierend. Ein Kompressor mit fester Drehzahl drosselte seine Leistung in Zeiten geringen Bedarfs – er wandelte überschüssige elektrische Energie also in Wärme und Druckentlastung statt in nutzbare Arbeit um. Da der Motor auch dann mit voller Drehzahl lief, wenn nur 30–40 % seiner Kapazität benötigt wurden, wurde kontinuierlich Energie verschwendet.
Der Werksleiter stellte im dritten Quartal 2023 auf eine Deman 75-kW-Frequenzumrichteranlage um. Innerhalb von elf Monaten amortisierte sich der Preisunterschied zur Variante mit fester Drehzahl durch die Energieeinsparung. Diese Zahl stammt aus einer realen Anlage und wurde anhand der Stromabrechnungsdaten des Kunden bestätigt. Seitdem hat der Kunde zwei weitere Anlagen mit fester Drehzahl durch Frequenzumrichter ersetzt und sich verpflichtet, bei allen zukünftigen Kompressorkäufen auf Frequenzumrichter zu setzen.
Im CBAM-Kontext wird dies noch deutlicher. Da industrielle Emissionen im Rahmen der EU-Kohlenstoffpreismechanismen zunehmend Kosten verursachen, ist Energieeffizienz nicht mehr nur eine Frage der betrieblichen Optimierung – sie ist ein regulatorisches und finanzielles Gebot. Eine Anlage, die 30 % weniger Druckluftenergie verbraucht, ist auch 30 % weniger von CO₂-Grenzausgleichskosten betroffen. Dies ist ein Aspekt bei der Kompressorenauswahl, den viele europäische Einkäufer erst jetzt in ihre Beschaffungsentscheidungen einbeziehen.
Zweistufige Kompression: Warum die zusätzliche technische Stufe wichtig ist
Hier die physikalischen Hintergründe, warum die zweistufige Kompression für industrielle Anwendungen so wichtig ist. In einem einstufigen Kompressor wird Luft angesaugt und in einem Durchgang auf den Enddruck verdichtet. In einem zweistufigen System wird die Luft zunächst auf einen Zwischendruck (typischerweise etwa 0,3–0,5 MPa) verdichtet, dann gekühlt und anschließend in der zweiten Stufe auf den Enddruck verdichtet. Die Zwischenkühlung zwischen den einzelnen Stufen bedeutet, dass jeder Kompressionszyklus mit kühlerer, dichterer Luft arbeitet, wodurch weniger mechanische Energie pro Leistungseinheit benötigt wird.
Für eine europäische Produktionsanlage, die mit einem Druck von 7–10 bar arbeitet – typisch für die Automobilmontage, Lebensmittelverpackung und chemische Verarbeitung – ist der Effizienzvorteil zweistufiger Kompressoren erheblich. Unsere internen Tests, die von unabhängigen Laboren bestätigt wurden, zeigen eine um 15–20 % bessere spezifische Energieeffizienz im Vergleich zu gleichwertigen einstufigen Einheiten. Dieser Vorteil summiert sich über die Betriebsjahre. Bei den europäischen Strompreisen (derzeit 0,18–0,32 €/kWh in Deutschland und Mitteleuropa) entspricht eine Effizienzsteigerung von 15 % bei einem 110-kW-Kompressor mit 6.000 Betriebsstunden pro Jahr einer jährlichen Stromeinsparung von ca. 14.000–18.000 €.
Unsere zweistufigen Systeme wurden speziell für die Anforderungen europäischer Industrieumgebungen entwickelt. Da europäische Anlagen in der Regel im Mehrschichtbetrieb mit hohen jährlichen Betriebsstunden laufen, sind unsere zweistufigen PM VSD-Einheiten mit verlängerten Ablassintervallen und überdimensionierten Ölabscheidern ausgestattet.– Merkmale, die die Wartungskosten senken, welche in Europa deutlich höher sind als in Asien. Ein polnischer Automobilzulieferer berichtete uns, dass sich die Investition durch die kombinierten Energie- und Wartungseinsparungen seines zweistufigen Deman-Systems bereits nach 22 Monaten amortisiert habe.
Die Realität der Beschaffung: Was europäische Käufer tatsächlich über die chinesische Fertigung wissen müssen
Ich möchte etwas direkt ansprechen, denn wir verlieren europäische Käufer an Konkurrenten, die Versprechen machen, die sie nicht halten können, und dann kommen diese Käufer zu uns zurück und haben dabei eine bittere Lektion gelernt. Die chinesische Kompressorenherstellungslandschaft ist nicht monolithisch. Es gibt Fabriken, die Geräte herstellen, die kaum die grundlegendsten Sicherheitsstandards erfüllen, und es gibt Fabriken, die Geräte produzieren, die mit denen europäischer Fabriken durchaus mithalten können – und diese in mancher Hinsicht sogar übertreffen – und das zum halben Preis. Diesen Unterschied zu kennen, ist entscheidend.
So beurteilen wir die Qualität in unserem eigenen Fertigungsprozess, und darauf sollten europäische Käufer bei der Auswahl chinesischer Kompressorenlieferanten achten:
- Zertifizierung der Motoreffizienz: Hocheffiziente Motoren der Klassen IE3 oder IE4 sind heute Standard für die Einhaltung der europäischen Marktnormen. Wir statten unsere Frequenzumrichter standardmäßig mit Permanentmagnetmotoren der Klasse IE4 aus. Dies bedeutet geringere Wärmeentwicklung, längere Lagerlebensdauer und einen messbar höheren Wirkungsgrad über den gesamten Lastbereich.
- Akustiktechnik: Europäische Produktionsstätten unterliegen strengen Lärmgrenzwerten am Arbeitsplatz (typischerweise 80–85 dB(A) an den Arbeitsplätzen der Bediener). Wir entwickeln unsere Gehäuse speziell für die europäischen Lärmschutzbestimmungen und testen jede Produktionscharge. Viele Geräte für den asiatischen Markt sind 5–10 dB(A) lauter als angegeben.
- Auslegung des Kühlsystems für Umgebungstemperaturen: Anlagen in Nordeuropa können im Winter Umgebungstemperaturen von bis zu -15 °C aufweisen. Anlagen in Süd- und Mitteleuropa sind im Sommer regelmäßig mit Spitzentemperaturen von 35–40 °C konfrontiert. Unsere Kompressoren sind für einen Betriebstemperaturbereich von -20 °C bis +50 °C ausgelegt und decken damit praktisch alle europäischen Installationsumgebungen ohne zusätzliche Kühltechnik ab.
- Drucktaupunkt und Luftqualität: In der Lebensmittel-, Pharma- und Elektronikindustrie ist die Qualität der Druckluft – insbesondere der Feuchtigkeitsgehalt nach der Kompression – von enormer Bedeutung. Unsere Trockner und Nachbehandlungssysteme entsprechen den europäischen Reinheitsstandards für Druckluft (ISO 8573).
Was passiert bei einem Kompressorausfall – und wie lässt sich das verhindern?
Im Jahr 2023 kontaktierte uns ein deutscher Automobilzulieferer in Panik. Sein Kompressor – ein europäisches Markenprodukt, das er fünf Jahre zuvor erworben hatte – war durch einen katastrophalen internen Defekt ausgefallen, der sein gesamtes pneumatisches System mit Öl verunreinigt hatte. Die Aufräumarbeiten kosteten ihn drei Produktionstage und fast 30.000 € Produktionsausfall. Bei der Untersuchung stellte sich heraus, dass die Störung auf eine Kombination von Faktoren zurückzuführen war: verzögerte Wartung, die Wahl eines minderwertigen Öls und ein überlasteter Festdrehzahlmotor, der weit außerhalb seines optimalen Wirkungsgradbereichs lief.
Dieses Szenario ist häufiger, als den meisten europäischen Werksleitern bewusst ist. Da Kompressoren oft als „einrichten und vergessen“-Geräte behandelt werden, wird die Wartung so lange aufgeschoben, bis etwas kaputt geht. Wir haben unsere 10-Jahres-Garantie speziell entwickelt, um eine ordnungsgemäße Wartungsplanung zu fördern. Unsere Vertriebspartner überwachen aktiv die Betriebszeiten und kontaktieren Kunden proaktiv, sobald Wartungsintervalle anstehen. Die Garantie ist nicht nur eine Marketingaussage, sondern ein Versprechen, das unsere Interessen mit den betrieblichen Ergebnissen unserer Kunden in Einklang bringt.
Unsere zweistufigen PM-VSD-Systeme verfügen standardmäßig über eine integrierte vorausschauende Wartungsüberwachung. Schwingungsanalysen, Ölqualitätssensoren und Laufzeitprotokollierung ermöglichen es unseren europäischen Servicepartnern, potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen, bevor es zu ungeplanten Ausfallzeiten kommt. Bei einer von uns belieferten chemischen Verarbeitungsanlage in Tschechien hat diese vorausschauende Funktion ungeplante Kompressorstillstände 18 Monate in Folge verhindert.
Zertifizierungen, die europäische Käufer fordern müssen
Bei der Beschaffung von Industrieanlagen aus China für die Installation in Europa ist die Konformitätsdokumentation unerlässlich – sie entscheidet über eine reibungslose Installation oder darüber, ob die Anlage stillsteht und auf die erforderlichen Unterlagen wartet. Wir sehen dies als Kern unserer Verantwortung gegenüber europäischen Käufern und haben daher umfangreich investiert, um unser Konformitätspaket so vollständig wie das jedes anderen europäischen Herstellers zu gestalten.
Folgendes sollte jeder europäische Käufer von seinem chinesischen Kompressorenlieferanten fordern:
- CE-Konformitätserklärung: Dies ist für den Marktzugang in Europa unabdingbar. Es bestätigt, dass die Geräte den geltenden EU-Richtlinien entsprechen, darunter der Maschinenrichtlinie (2006/42/EG), der Niederspannungsrichtlinie (2014/35/EU) und der EMV-Richtlinie (2014/30/EU). Seien Sie vorsichtig bei Anbietern, die eine CE-Kennzeichnung ohne entsprechende Prüfdokumentation von unabhängigen Dritten anbieten.
- EU-Druckgeräterichtlinie (PED 2014/68/EU): Druckluftbehälter und Druckbehälter fallen unter diese Richtlinie. Jeder Druckbehälter mit einem Durchmesser von mehr als 25 mm und einer Auslegung für Drücke über 0,5 bar muss über die entsprechenden PED-Dokumente verfügen. Wir stellen diese standardmäßig für alle druckführenden Komponenten unserer Systeme bereit.
- ATEX-Zertifizierung: Für Anlagen mit explosionsgefährdeter Atmosphäre (z. B. Getreideverarbeitung, Chemieanlagen, bestimmte Holzverarbeitungsbetriebe) ist in der EU der Einsatz von ATEX-zertifizierten Geräten gesetzlich vorgeschrieben. Wir bieten ATEX-zertifizierte Ausführungen unserer Standardkompressoren an.
- Qualitätsmanagement nach ISO 9001:2015: Dies ist unsere grundlegende Qualitätsmanagement-Zertifizierung. Darüber hinaus verfügen wir über weitere interne Zertifizierungen, die auf IATF 16949 für Automobilkunden und ISO 14001 für Umweltmanagement abgestimmt sind.
- Testberichte und Leistungskurven: Wir liefern für jedes Gerät einen Werksabnahmeprüfbericht (FAT-Bericht), der verifizierte Leistungskurven für Durchflussrate, spezifischen Energieverbrauch und Geräuschpegel enthält. Diese Messungen erfolgen mit unseren eigenen, nach ISO 11087 kalibrierten Prüfständen.
Einbau Ihres Kompressors: Was die meisten Käufer bei der Planung vergessen
Bei der Installationsplanung stoßen viele chinesische Kompressorenbeschaffungsprojekte auf Probleme – nicht etwa wegen mangelhafter Geräte, sondern aufgrund unvollständiger logistischer Vorbereitung. Wir haben bereits genügend europäische Installationen begleitet, um die häufigsten Schwachstellen zu kennen.
Der häufigste Fehler ist die Unterschätzung des Bedarfs an Raumlüftung. Ein 110-kW-Schraubenkompressor wandelt einen erheblichen Teil der zugeführten Energie in Wärme um. Als Faustregel gilt: Pro 10 kW Kompressorleistung werden ca. 1.000 m³/h Kühlluftvolumenstrom benötigt. Eine 200-kW-Anlage in einem schlecht belüfteten Technikraum wird die Spezifikationen deutlich verfehlen und im Sommer zu thermischen Abschaltungen führen können. Wir stellen detaillierte Installationshandbücher inklusive Belüftungsberechnungen zur Verfügung, und unsere europäischen Vertriebspartner bieten Erstkäufern regelmäßig Installationsbegleitung an.
Die Rohrleitungsplanung ist der zweite wichtige Aufsichtsbereich. Wir beobachten immer wieder, dass europäische Anlagen zwar ihre Kompressoren korrekt dimensioniert haben, die Verteilerleitungen jedoch unterdimensioniert sind. Dies führt zu Druckverlusten, die effektiv 5–10 % der Kompressorleistung ungenutzt lassen, bevor die Druckluft überhaupt das erste Werkzeug erreicht. Unser Ingenieurteam bietet Rohrleitungsberechnungen als Teil unseres Standard-Supportpakets an. Für größere Projekte (ab 200 kW) bieten wir die umfassende Planung von Rohrleitungssystemen mit unseren intelligenten Rohrleitungssystemen an – einer modularen Druckluftverteilungslösung, die Druckverluste minimiert und zukünftige Erweiterungen ohne aufwendige Rohrleitungsänderungen ermöglicht.
Häufig gestellte Fragen zur Beschaffung von Schraubenkompressoren aus China für europäische Werke
Welche CE-Konformitätsdokumentation stellt Deman für europäische Kompressorimporte bereit?
Deman stellt die vollständige CE-Konformitätserklärung, die Dokumentation gemäß EU-Druckgeräterichtlinie (PED 2014/68/EU), gegebenenfalls ATEX-Zertifikate sowie Bedienungsanleitungen in Englisch und Deutsch bereit. Als nationales Hightech-Unternehmen mit 127 Patenten richten wir unser Qualitätsmanagement an den EU-Marktzugangsvoraussetzungen aus und stellen auf Anfrage Prüfberichte von akkreditierten europäischen Prüflaboratorien zur Verfügung. Unser europäisches Vertriebsnetz kümmert sich um die übrigen länderspezifischen Dokumentationsanforderungen.
Welche Energieeinsparungen können europäische Kraftwerke von den VSD-Schraubenkompressoren von Deman im Vergleich zu Geräten mit fester Drehzahl erwarten?
Drehzahlgeregelte Schraubenkompressoren (VSD) senken den Energieverbrauch von Anlagen mit schwankendem Druckluftbedarf – wie er in den meisten europäischen Produktionsstätten vorkommt – um 30–45 %. Da VSD-Systeme die Motordrehzahl an den tatsächlichen Druckluftbedarf anpassen, anstatt permanent mit voller Leistung zu laufen, amortisiert sich die Investition in der Regel innerhalb von 18–36 Monaten. Unsere zweistufigen PM-VSD-Systeme steigern diesen Vorteil noch weiter und erzielen zusätzliche Effizienzgewinne von 15–20 % gegenüber einstufigen VSD-Systemen. Ein Praxisbeispiel: Eine 110-kW-VSD-Anlage in einem tschechischen Automobilzulieferwerk senkte die jährlichen Stromkosten für den Kompressor im ersten Jahr um über 40.000 €.
Wie lange ist die typische Lieferzeit für einen 40-Fuß-Container mit industriellen Schraubenkompressoren von Deman zu einem europäischen Hafen?
Die Standard-Produktionszeit beträgt 4–6 Wochen nach Auftragsbestätigung und Eingang der Anzahlung. Der Seetransport von Ningbo zu den wichtigsten europäischen Häfen (Rotterdam, Hamburg, Antwerpen) dauert je nach Saison und Spediteur zusätzlich 28–35 Tage. Die gesamte Lieferzeit von Tür zu Hafen beträgt in der Regel 10–14 Wochen. Wir empfehlen, 12–16 Wochen vor dem geplanten Installationstermin zu bestellen, um ausreichend Puffer zu haben. Bei dringendem Bedarf verkürzt der Lufttransport die Gesamtlieferzeit auf 5–7 Tage, allerdings zu einem 4- bis 6-fachen der Versandkosten. Unsere europäischen Vertriebspartner halten gängige Modelle (37 kW bis 110 kW) in ihren Lagern in Rotterdam und Warschau vorrätig, um eine schnellere Lieferung zu gewährleisten.
Wie funktioniert die 10-jährige Garantie von Deman konkret für einen europäischen Käufer, der über einen Vertriebspartner kauft?
Unsere 10-Jahres-Garantie deckt den Kernmotor und das Kompressionselement – die beiden kostenintensivsten Komponenten – gegen Herstellungsfehler ab. Sie wird über unser europäisches Vertriebsnetz abgewickelt. Das bedeutet, dass Käufer bei Garantieansprüchen und technischem Support direkt mit ihrem lokalen Deman-Händler zusammenarbeiten, ohne die aufwendige Rücksendung schwerer Geräte nach China. Wir halten an unseren europäischen Standorten wichtige Ersatzteile vorrätig, um sicherzustellen, dass die meisten Garantiefälle innerhalb von 5–7 Werktagen behoben werden. Die Garantie ist übertragbar, wenn das Gerät innerhalb Europas an einen neuen Besitzer verkauft wird, was den Wiederverkaufswert sichert.
Welchen technischen Kundendienst bietet Deman europäischen Werksleitern an?
Deman bietet kostenlose Unterstützung bei der Inbetriebnahme per Videoanruf, inklusive Erstinstallation, Rohrleitungsanschlüssen, Überprüfung der elektrischen Anschlüsse und Leistungskalibrierung. Für größere Anlagen (ab 200 kW) entsenden wir einen Werksingenieur zur Unterstützung bei der Inbetriebnahme – dies hat sich für mehrere deutsche Automobilwerke und polnische Pharmaunternehmen als unerlässlich erwiesen. Unser europäisches Vertriebsnetz gewährleistet fortlaufenden Service vor Ort, und wir betreiben eine technische Hotline rund um die Uhr in Englisch, Deutsch und Polnisch für kritische Betriebsfragen.
Eine praktische Checkliste, bevor Sie Ihre Kompressor-Beschaffungsbestellung unterzeichnen
- ☐ Prüfen Sie, ob die CE-Dokumentation des Lieferanten vollständig und von einer unabhängigen Stelle geprüft wurde und nicht auf einer Selbstdeklaration beruht.
- ☐ Prüfen Sie, ob die Dokumentation des Druckbehälters der EU-Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU für Ihr spezifisches Installationsland entspricht.
- ☐ Erhalten Sie eine schriftliche Energieeffizienzgarantie – tatsächlicher spezifischer Stromverbrauch in kW/m³/min bei verschiedenen Lastpunkten (25 %, 50 %, 75 %, 100 %)
- ☐ Berechnen Sie Ihre tatsächlichen jährlichen Betriebsstunden und Ihr Lastprofil – dies entscheidet darüber, ob sich die Investition in einen Frequenzumrichter lohnt.
- ☐ Prüfen Sie, ob die Schalldämmung den Lärmschutzbestimmungen Ihres Betriebs entspricht (fordern Sie ein Prüfzertifikat eines unabhängigen Dritten an).
- ☐ Stellen Sie sicher, dass der Umgebungstemperaturbereich des Kompressors den ungünstigsten Bedingungen in Ihrem Pflanzenraum entspricht.
- ☐ Überprüfen Sie den Wartungsplan und vergewissern Sie sich, dass Ihr lokaler Händler über Ersatzteile und Servicekapazitäten verfügt.
- ☐ Lassen Sie sich die Garantiebedingungen schriftlich geben – einschließlich des Umfangs der Garantie, der Übertragbarkeit und des Ablaufs der Schadensregulierung in Ihrem Land.
- ☐ Bitten Sie andere europäische Werke in Ihrer Branche um Referenzen.
- ☐ Bestätigen Sie, dass die Rohrleitungs- und Installationsplanung Teil des technischen Supportpakets des Lieferanten ist.
Interne Links in diesem Artikel: Deman-Produktpalette | Zweistufiger Luftkompressor erklärt